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公司简介

广东蓝柯路新材料有限公司是一家专业专注从事光固化新材料的科技型中小企业。 光固化新材料,在工业技术应用与工业大生产中属于一种十分小众的特种新型材料。 光固化材料可以通过紫外线(UV)照射,进而使液态的光固化材料瞬间转化成固态或涂层。(光固化,顾名思义见光即固化)光固化过程十分高效,节能,环保。 蓝柯路,这些年通过走“专、精、特、新”技术研发路线,通过多渠道全方位的市场推广,已经成功的把我们的UV光固化新材料广泛的应用于各种工业领域:涂料,油墨,胶粘剂,光刻胶,3D打印,喷墨打印,3C电子产品,汽车内外饰件,化妆品,甲油胶,包装印刷,高档家具,功能膜材等等,应用范围无处不在。 蓝柯路,这个年轻的企业,由一群纯粹的年轻人,因为一个共同的梦想:致力于推动中国功能新材料的高速发展而聚到一起来。在激烈的市场竟争中:蓝柯路坚持以“诚信,责任,执行,学习,创新,超越”为经营指导方针,坚持以“优化产品质量,降低客户成本,超越客户期望”为服务宗旨,坚持以“助推中国功能新材料的加速发展”为己任,坚持以“打造功能树脂,助剂,新材料整合应用技术平台”为发展目标。 2024年,蓝柯路在东莞市东实数智园自购产权3000平方,在这里,科技创新、智慧办公。2025年,蓝柯路在韶关市南雄产业转移工业园,购买M3工业用地近百亩,在这里,智能制造、赋能管理。在各级政府领导的引领与扶持下,我们将以合规经营为基石,保持信心,持续深耕,再创:新工厂,新材料,新征程。

蓝柯路展会风采
常见问题
  • 问:如何解决UV胶黏剂中的气泡问题
    答:解决UV胶黏剂中的气泡问题,需要根据气泡产生的原因(如搅拌带入、固化收缩、基材释放气体等)采取不同方法。以下是系统性解决方案:一、预防措施(使用前)真空脱泡将灌装后的胶管或容器放入真空干燥箱,抽真空至-0.08~-0.1MPa,保持5-10分钟,使气泡膨胀破裂。适用于高粘度胶水,注意避免溶剂挥发导致胶变稠。离心脱泡使用行星式离心脱泡机,通过高速旋转(2000-4000rpm)将气泡分离至液面顶部。适合已装入针筒的胶水,不改变胶体成分。静置消泡低粘度胶水可室温静置30-60分钟,自然上浮气泡;高粘度可加热至40-50℃(不超过胶水耐温极限)降低粘度加速排气。二、施胶过程中的控制针筒排气法将胶水吸入针筒后,针头朝上,轻推活塞排出空气,然后倒置轻弹针筒壁使气泡上浮。缓慢施胶使用自动点胶机时,降低点胶速度,避免高速剪切卷入气泡;手动点胶应保持针头浸入胶液内。真空点胶在真空腔体内完成点胶或涂布,完全杜绝空气混入(适合高可靠性封装)。三、固化过程中的处理阶梯固化先低强度UV光(如200-300 mJ/cm²)预固化表面,形成凝胶层防止气泡逃逸时产生针孔;再高强度完全固化。加热辅助排气固化前将工件加热至40-60℃,降低胶水粘度,让残余气泡浮出表面后再UV照射。压力辅助对贴合类工艺(如触摸屏贴合),使用滚轮或层压机施加均匀压力,挤压气泡至边缘排出。四、材料与设计优化选用低粘度配方高流动性胶水(如<500CPS)气泡自排气更快;需高粘度时可添加0.1-0.5%消泡剂(如Lencolo 2108)。改善基材表面对多孔基材(如PCB、陶瓷)先涂底漆封闭微孔,避免固化放热时基材释放气体形成气泡。调整固化参数控制UV光强不过高(建议<100 mW/cm²),避免表层瞬间固化锁住内部气泡;延长固化时间至5-10秒。五、气泡已固化的补救局部修复:用针尖刺破气泡,滴入低粘度UV胶,覆盖后二次固化。整体返工:加热至胶水软化温度(通常80-120℃),剥离后重新施胶。快速对照表 气泡特征 推荐方案 微小均匀气泡(类似雾状) 真空脱泡 + 缓慢点胶 单颗大型气泡 针筒排气 + 压力辅助固化 固化后边缘出现气泡 检查基材密封性 + 预涂底漆 气泡集中在胶层内部 阶梯固化 + 加热排气 最后提示:UV胶水保质期内使用,受潮或过期胶水易因水分反应产气。操作环境湿度建议<60%,避免湿气抑制自由基聚合导致气泡残留。
  • 问:如何解决UV涂料中浮色问题
    答:解决UV涂料(紫外光固化涂料)中的浮色问题,需要系统分析原因并从配方、工艺、操作等环节入手。以下是具体解决措施:一、浮色原因分析颜料差异:不同颜料的密度、粒径、表面极性不同,导致在涂料中运动速度不一。分散不佳:分散剂选择不当或用量不足,颜料粒子未被充分稳定。体系相容性:树脂、单体与颜料表面处理不匹配,产生絮凝。施工与固化:喷涂或淋涂时溶剂挥发造成表面对流(贝纳德涡流),或UV固化前流平时间不足。二、解决措施1. 优化分散剂选用高分子型分散剂:如带锚定基团的聚氨酯、聚丙烯酸酯类,对多种颜料有强吸附和空间位阻作用。调整用量:按颜料比表面积计算最佳用量(通常为颜料量的5%~30%),防止过量或不足。复配分散剂:对难以分散的有机颜料(如酞菁蓝、永固紫)可搭配低分子润湿剂。2. 控制颜料组合减少密度差:避免将高密度无机颜料(如铬黄,密度5.6)与低密度有机颜料(如碳黑,密度1.8)直接拼用。可通过表面处理或预分散膏调节。选用粒径相近的颜料:或采用微粉化颜料降低运动差异。避免过量使用絮凝性颜料:如某些未处理的炭黑、氧化铁红。3. 调整树脂/单体体系提高体系极性:增加丙烯酸羟乙酯(HEA)、丙烯酸异冰片酯(IBOA)等极性单体,增强对极性颜料(如钛白粉)的润湿。降低体系黏度:通过调节活性稀释剂(如TPGDA、TMPTA)比例,提高颜料分散稳定性,减少运动差异导致的浮色。添加控色树脂:使用与颜料亲和力强的低聚物(如氯化聚酯丙烯酸酯)作为协同分散剂。4. 控制施工和固化工艺延长闪干/流平时间:UV固化前给予足够时间(如60~90秒,40~50℃)让溶剂挥发、贝纳德涡流消失。调整喷涂参数:降低气压、雾化压力,减少溶剂挥发梯度;采用“湿碰湿”工艺避免干喷。添加抗浮色助剂:如改性聚硅氧烷(Lencolo 3245)或丙烯酸流平剂(Lencolo 3108),破坏表面涡流。优化固化条件:适当提高光强(>500mJ/cm²)缩短固化时间,减少固化过程中热对流引起的浮色。
  • 问:深色/厚涂层,(自由基/阳离子/EB)三种固化方式优缺点
    答:在深色或厚涂层固化场景中,自由基、阳离子和EB(电子束)三种固化方式各有其显著优缺点,具体分析如下:自由基固化优点:固化速度快:通常在数秒内完成,适合高速生产线。成本较低:原料丰富,市场应用广泛(如热敏纸标签、PE/PP等热敏材料离型处理)。工艺成熟:技术普及度高,设备投资相对较小。缺点:氧阻聚效应:活性自由基易与氧气反应,导致表面固化不完全,需通过高强度光照、惰性气体环境或增加光引发剂浓度克服。固化收缩率高:体积收缩率通常为5%-10%,可能导致基材附着力下降,尤其在玻璃、金属等难附着表面表现明显。深层固化困难:紫外线穿透深度有限,厚涂层(通常>4-5密耳)内部易固化不完全,需多次涂装或辅助工艺。适用场景:对固化速度要求高、成本敏感的普通场景,如塑料粘接、电子元件固定等。阳离子固化优点:无氧阻聚:活性中间体(如超强酸)化学稳定性高,光照停止后仍能持续引发聚合(后固化效应),适合厚涂层固化。低收缩率:体积收缩率仅为1%-3%,对基材附着力强,尤其适用于柔性材料、薄膜或热成型材料。耐热耐化学性优异:固化后机械性能稳定,耐热性、耐化学性更强,且固化后24小时内性能持续提升。缺点:固化速度慢:通常需要几分钟级固化时间,对水分和碱性环境敏感。原料成本高:光引发剂(如鎓盐)和特殊树脂价格较高,配方调节难度较大。湿度影响显著:高湿度环境会降低固化效率,需严格控制固化条件。适用场景:对附着力、耐热性要求高的高端场景,如精密电子封装、光学镜头粘接、玻璃/金属硬质材料粘接等。EB固化优点:穿透力极强:电子束能量高(可达几十万个电子伏特),可轻松穿透220微米厚的涂层,实现整体固化,不受颜色或厚度限制。固化效果优异:固化反应接近100%,涂层表面致密无缝隙,具有优异的耐磨性、耐化学性、耐黄变性和耐老化性。环保安全:无需光引发剂和溶剂,减少VOC排放,且固化过程几乎不产生热量,适用于热敏材料。深层固化能力强:可一次性固化厚涂层(≥10密耳),简化工艺流程,提高生产速度。缺点:设备成本高:电子束固化设备投资远高于UV设备,且需惰性气体氛围(如高纯度氮气)以防止电子束与氧气反应产生臭氧。材料限制:需使用专门设计的EB固化树脂,普通涂料或UV树脂难以直接响应电子束。操作复杂:需精确控制电子束能量和固化剂量,对工艺参数要求较高。适用场景:对固化质量、环保性要求极高的领域,如食品包装、高端化妆品包装、汽车漆面、航空航天复合材料等。综合对比与推荐固化方式固化速度穿透能力收缩率成本环保性适用场景自由基固化快弱高(5%-10%)低一般普通场景(塑料粘接、电子元件固定)阳离子固化慢中低(1%-3%)高优高端场景(精密电子封装、光学镜头)EB固化极快极强极低极高极优特殊场景(食品包装、汽车漆面、航空航天)推荐选择:深色/厚涂层且对成本敏感:优先选择自由基固化,通过优化工艺(如惰性气体环境、高强度光照)部分克服氧阻聚问题。深色/厚涂层且对性能要求高:选择阳离子固化,利用其后固化效应和低收缩率优势。极致性能与环保需求:选择EB固化,尽管成本较高,但其穿透力、固化效果和环保性无可替代。
  • 问:UV树脂分子量怎么测试
    答:UV树脂分子量的测试方法多样,其中凝胶渗透色谱法(GPC)是应用最广泛且技术成熟的方法之一,此外,光散射法、粘度法也是常用的测试手段。以下是具体介绍:凝胶渗透色谱法(GPC)原理:GPC是一种按分子大小进行分离的“筛分”技术。仪器内部填充了具有特定孔径分布的凝胶颗粒作为固定相。当溶解在溶剂中的树脂样品被注入系统后,随着溶剂的流动,分子量较大的树脂分子由于体积庞大,难以进入凝胶颗粒的孔隙,因而会沿着颗粒间的空隙较快地通过色谱柱。相反,分子量较小的树脂分子则更容易进入凝胶内部错综复杂的孔道,需要花费更长的时间才能流出色谱柱。这样,不同分子量的分子就会按照从大到小的顺序依次被分离出来。通过检测器对流出组分的浓度进行监测,并与已知分子量的标准物质进行对比,就可以计算出样品的各种平均分子量及其分布情况。优点:自动化程度高,提供的信息全面,能够同时测定树脂的重均分子量、数均分子量以及分子量分布宽度等参数。适用性:适用于各种类型的UV树脂分子量测定,是许多实验室的首选方法。光散射法原理:当一束光通过高分子溶液时,溶液中的分子会使光发生散射。通过测量不同角度下的散射光强度,并结合溶液的浓度和折射率增量等参数,就可以直接计算出树脂的重均分子量。优点:能够提供准确的分子量数据,结果可靠,并且还可以获得分子尺寸(如均方回转半径)的信息。缺点:仪器设备通常比较昂贵,对样品的纯净度要求极高,任何微小的尘埃都可能对测试结果造成严重干扰。适用性:适用于对分子量测定精度要求较高的场合。粘度法原理:高分子树脂在溶液中的特性粘度与其分子量之间存在一定的对应关系,即马克-霍温克方程。通过测量树脂溶液在不同浓度下的粘度,然后外推得到其特性粘度值,最后根据事先通过其他知名方法(如光散射法)标定好的方程参数,计算出粘均分子量。优点:仪器设备相对简单,操作便捷,测试成本也较低。缺点:得到的是粘均分子量,并且严重依赖于准确的标准品进行校正。对于分子量分布的提供也较为间接。此外,该方法对于线性、结构明确的聚合物比较有效,但对于支化结构复杂或端基不明确的树脂则不适用,而且分析过程可能较为耗时。适用性:适用于对分子量测定精度要求不高,且树脂结构相对简单的场合。
  • 问:UV树脂分子量对树脂性能的影响有哪些
    答:UV树脂的分子量对其性能具有显著影响,这种影响体现在多个方面,包括固化速率、机械性能、加工性能以及涂膜性能等。以下是具体分析:固化速率:分子量较小的UV树脂通常具有较高的双键密度,即每克树脂中所含有的不饱和双键个数较多。这有利于在紫外光照射下快速形成交联网络,从而提高固化速率。相反,分子量较大的树脂,其双键密度相对较低,固化速率可能会下降。机械性能:硬度与强度:分子量较大的UV树脂,在固化后往往能形成更紧密的交联网络,从而提高涂膜的硬度和强度。然而,当分子量超过一定范围时,由于分子链过长,可能导致交联密度下降,反而使硬度和强度降低。柔韧性与断裂伸长率:分子量较大的树脂,其分子链较长,柔韧性通常较好,断裂伸长率也较高。这有助于提高涂膜的抗冲击性和耐弯曲性。附着力:分子量适中的UV树脂,在固化后往往能形成良好的附着力,使涂膜与基材之间紧密结合。分子量过大或过小都可能影响附着力。加工性能:溶解性与相溶性:分子量较小的UV树脂,在溶剂中的溶解性通常较好,有利于加工过程中的混合与分散。而分子量较大的树脂,其溶解性可能较差,需要更高的温度或更长的溶解时间。乳化性能:对于水性UV树脂而言,分子量的大小也会影响其乳化性能。分子量适中的树脂更容易形成稳定的乳液,有利于加工过程中的涂布与成膜。粘度:分子量较小的树脂粘度较低,有利于加工过程中的流动与涂布。而分子量较大的树脂,其粘度可能较高,需要更高的加工温度或更长的加工时间。涂膜性能:耐化学性:分子量较大的UV树脂,在固化后往往能形成更紧密的交联网络,从而提高涂膜的耐化学性。这有助于抵抗酸、碱等化学物质的侵蚀。耐候性:分子量适中的UV树脂,在固化后往往能形成良好的耐候性,使涂膜在长期暴露于自然环境中时仍能保持稳定的性能。表面丰满度与流平性:分子量较小的树脂,在加工过程中更容易形成均匀的涂膜,表面丰满度与流平性较好。而分子量较大的树脂,可能由于分子链过长而导致涂膜表面不平整。
  • 问:UV 3D 打印中弹性模量能起到什么作用
    答:在UV 3D打印中,弹性模量作为材料力学性能的核心指标,直接影响打印件的刚度、承载能力、抗变形性、结构稳定性及动态功能适配性,其作用贯穿材料选择、工艺优化、后处理及多领域应用的全流程。以下是具体分析:1. 定义材料刚度与抗变形能力弹性模量(杨氏模量)是材料在受力时抵抗弹性变形的能力指标。数值越高,材料刚度越强,受力时变形越小;数值越低,材料柔韧性越突出,但可能牺牲部分承载能力。应用场景:高刚度需求:航空航天、汽车制造等领域需打印高弹性模量零件(如支架、结构件),确保在高负荷下保持形状稳定,避免变形导致功能失效。柔韧性需求:医疗器械(如义肢、呼吸阀)、消费电子(如柔性传感器)需低弹性模量材料,平衡刚度与舒适性,避免过硬造成不适。2. 优化打印工艺参数工艺参数(如打印温度、速度、层厚、填充密度)直接影响材料微观结构,进而改变弹性模量。案例:温度调控:高温打印可能使分子链排列更有序,提高弹性模量(如某PUA树脂通过优化温度实现325.20 MPa弹性模量)。填充密度:高填充密度可提升零件整体刚度,但可能增加脆性风险,需通过弹性模量测试平衡强度与韧性。3. 指导后处理与性能提升后处理(如热处理、溶液浸泡)可改善材料分子结构,进一步提升弹性模量。案例:热处理:通过退火或固化处理消除内应力,使材料分子链更紧密排列,提高弹性模量。化学改性:引入动态键(如氢键、酰氨基脲键)构建分级网络结构,在保持高弹性模量的同时赋予材料自修复、形状重构等动态功能。4. 满足多领域性能需求工业制造:高弹性模量材料用于复杂零部件制造,确保零件在高负荷下稳定承载。仿生结构优化:通过3D打印模拟天然结构(如Bouligand结构、蜂窝结构),利用弹性模量差异提升材料韧性、抗冲击性及能量吸收能力。医疗器械:软骨支架打印:通过调控弹性模量(如与人体软骨误差<15%),实现支架与天然组织的力学匹配,避免应力屏蔽效应。可降解材料:开发低弹性模量、高生物相容性材料,满足临时植入物需求。消费电子:柔性电子器件:利用低弹性模量材料(如TPU)打印可弯曲传感器、显示屏,提升用户体验。5. 推动材料创新与功能拓展超韧弹性体开发:通过引入分层氢键结构(如酰基半胱氨酸与氨基甲酸酯),实现弹性模量与动态功能的平衡,赋予材料自修复、形状重构等特性,拓展柔性机器人、驱动器等领域应用。多功能材料设计:结合弹性模量调控与导电、导热、生物相容性等功能,开发满足特定场景需求的复合材料。
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